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讯：水性的发展大略分为五个阶段：
1、以界面活性剂转化亲油型的液态环氧树脂形成水溶型树脂；搭配酸化过的胺盐型催化剂；此类型的组合，适用于低VOC诉求的地板漆。
2、将固态型环氧树脂转化为水溶型树脂；搭配水溶型的胺类催化剂；在配方上的设计，添加少量的醚醇类溶剂，适用于轻防腐诉求的金属用底漆。
3、将液态型或固态型环氧树脂混拼羧基型丙烯酸树脂，搭配适当的胺催化剂，适用于耐侯型与耐粉化型的面漆。
4、将液态型或固态型的环氧树脂转化为水分散体，搭配分散型的胺类催化剂，适用于地板漆。
以上四种类型的水性环氧树脂适用于非金属材质上的涂装，或轻防腐诉求的金属涂装，无法达到低VOC、重防腐的防锈要求，遂有更新的水性环氧树脂与配套用胺类固化剂开发需求。
5、水分散型环氧树脂（环氧当量值约550上下）搭配水分散型胺类固化剂(胺当量值约225），适用于重防腐型底漆。
以下针对此两种树脂的当量比和配方设计中所使用原材料的特性，做一下简单介绍。通常我们会以环氧当量对比胺当量1：1做为初始基础。
环氧越多时的涂膜特性：
1）耐水性能增加
2）耐酸性能增加
3）耐湿性能增加
4）耐防锈性能增加
5）可使用时间增长
胺类固化剂越多时的涂膜特性：
1）涂膜耐沾污性能增加
2）密着性相对提高
3）涂膜耐溶剂性增强
4）涂膜光泽度提高
5）涂膜交联密度提高
如何延长水性环氧树脂系统的水性漆可使用时间
1）提高水性环氧树脂部分的比例
2）提高胺类固化剂的酸化比例
3）降低喷涂粘度与有效固型份
4）减少系统中催化剂的添加量
个别原材料的特性：
共溶剂（co-solvent)：少许的共溶剂可以促进涂膜的成膜效应，提高抗冻融性能，改善涂膜的流平性，减少气泡的产生，同时也提高水性树脂对色料、填料的润湿性。
高沸点的醚醇类溶剂是相对好的选择，如PPH、DPNB、TPM、TPNB等，此外DAA（二元醇酮）也是选项之一。
一般共溶剂的添加，会造成水性漆的粘度产生变化，需要静置24小时，观察粘度的一致性。此外，如果需要提高水性漆的抗冻融性，可以适度的添加DAA：PNB1:1混合溶剂。
消泡剂的选择：
水性漆对消泡剂的选择极为敏感，稍一不慎，会影响涂膜的重涂性，涂膜产生鱼眼，火山口等缺陷，一般选择相容性较好的消泡剂，如BYK024或AIREX902.
催干剂的选择:
酚类或四级胺的助剂，添加少量，可以提升涂膜的初始硬度和耐水性能，留意添加量，避免缩短水性漆的可使用时间
防闪锈剂：
水性环氧树脂的施工性能，在低温、高湿度状况下，水的挥发过程相对地缓慢，容易形成闪锈现象，可以在胺类固化剂组份中，添加适量的防闪锈剂，如Raybo60,或HaloxX150等同等品；过量的闪锈剂会导致涂膜的耐防锈性能，与耐水性能下降，需评估适当的添加量。
硅氧烷偶联剂：
适当的硅氧烷偶联剂，0.5-3.0%的添加量，可以增加涂膜的润湿性，缩短干燥时间，也提高涂膜的硬度与防锈性能。
环氧型的硅烷偶联剂可以预先与亲水型的介质如CarduraE10P混合，添加于水性环氧树脂中，硅烷烷偶联剂的添加量过多时，会导致涂膜产生桔皮现象，得事先评估添加量。
抗刮/增滑剂：
适当的蜡，可以提升涂膜的耐水性，添加量以不影响涂膜光泽为考量因素。
/防流挂剂：
锻烧型二氧化硅，硅藻土，凹凸棒，及纤维素型增稠剂适用于水性环氧系统，防止分层现象，与施工流挂缺陷，如添加碱性型增稠剂，需预先评估是否有导致水性漆的粘度显著提升现象。
分散剂的选择：
传统水性建筑漆所使用的阴离子型分散剂不适用于环氧系统，会导致水性环氧漆产生胶化现象，降低涂膜硬度，降低涂膜耐水性，同时也出现光泽下降现象；应选择非离子型的分散剂为首选。
色料/填料的分散：可以以三种方式分散色料与填料。
1）水性环氧树脂为研磨介质
2）胺类固化剂为研磨介质
3）无树脂型色浆：留意色浆的研磨速度与温度控制（以低于45℃为原则）
色料的选择（primepigment)
1）低吸油量/低吸水量
2）低可溶性金属盐物质含量
3）低离子特性
4）所使用的填料种类，最好具有不同的大小粒径，使乾膜形成最佳的排列，填闭效应。
5）所使用的耐防锈填料或色料，有适当的水溶性，酸碱值最好在6以上。
6），以汽车级的钛白粉为首选，减少漆膜产生粉化程度。添加量15-24%。